Kundenspezifischer ESD-Prozessfluss, entwickelt aus einer LEAN-Perspektive

3M ist ein zukunftsorientiertes Unternehmen, das sich ständig weiterentwickelt und in Innovation, Entwicklung und Effizienz investiert. Das weltweit produzierende Unternehmen hat einen Standort in Värnamo, Südschweden, wo sich ein Forschungs- und Produktionsstandort befindet. Als die Produktion in der småländischen Stadt ihre ESD-Prozesse nach dem LEAN-Management anpassen wollte, konnte WFI helfen eine passende Lösung zu finden mit dem Ergebnis die Effizienz und die Ergonomie zu verbessern.

Als wir 3M besuchen, um einen Einblick in den neuen Produktionsablauf mit den WFI Produkten zu bekommen, treffen wir Malin Sundqvist, die seit 25 Jahren im Unternehmen arbeitet, derzeit als Lean Leader.

– Wir arbeiten jetzt seit sechs Monate mit dem neuen Produktionsablauf und sind mit dem Ergebnis unglaublich zufrieden! Ausgangspunkt des Projekts war, dass wir den Arbeitsprozess in speziellen Bereichen verbessern wollten. Wir arbeiten viel aus einer LEAN-Perspektive und wollen unsere Ansätze stetig weiterentwickeln, um unsere Produktion platz- und zeiteffizienter zu gestalten, beginnt Malin Sundqvist, Lean Leader bei 3M.

KUNDENEINZIGARTIGER ARBEITSTISCH

Fokus auf Flexibilität, Effizienz und Ergonomie

Das im Jahr 2021 gestartete Projekt begann mit einem Lastenheft, in dem eines der entscheidendsten Elemente höhenverstellbare ESD-angepasste Arbeitstische waren.

– Eines der wichtigsten Dinge für uns war die Möglichkeit, die Arbeitsplätze höhenverstellbar zu machen. In vielen Arbeitsbereichen muss der Mitarbeiter ständig zwischen einer stehenden und einer sitzenden Position wechseln, und daher war dies eine Schlüsselanforderung von unserer Seite. Die Arbeitstische, die wir zusammen mit WFI implementiert haben, lassen sich leicht einstellen, was sowohl die Ergonomie als auch die Flexibilität erhöht hat, fährt Malin fort.

– Was bisher auffällt, ist, dass der Ablauf in den Bereichen gleichmäßiger geworden ist und die Mitarbeiter mit den Tischen zufriedener sind, was uns natürlich am wichtigsten ist. Ihre Erfahrung ist, dass sie seltener aufstehen müssen, dass die Dinge am richtigen Platz sind und dass die Arbeitsfläche stabiler ist. Dass der Arbeitsbereich durch die geänderte Materialaufnahme etwas kleiner wurde, ist kein Nachteil, und alle haben sich schnell daran gewöhnt. Dies war ein erstes Pilotprojekt, und wir denken bereits darüber nach, die Lösung an weiteren Orten zu implementieren! sagt Malin.

Intelligente Arbeitstische, basierend auf dem Flow Rack-System
Das von 3M implementierte System basiert auf einem Durchlaufregalsystem, bei dem Rollenleisten und Kunststoffbehälter einen Materialfluss zu jedem einzelnen Mitarbeiter bilden.

– Die von uns entwickelte Lösung ist spezielle für den Arbeitsbereich des Kunden angepasst. Von dem Bedürfnis ausgehend Platz zu sparen, haben wir jeden Arbeitsschritt überprüft. Im Ergebnis führte dies zu etwas kleineren Arbeitsbereichen und kürzen Distanzen zum Arbeitsmaterial. Auch dies basiert auf dem LEAN-Gedanken von 3M, wo beispielsweise jeder Behälter geleert werden muss, bevor ein neuer genommen werden kann. Wir freuen uns darauf, dieses System weiter zu verfeinern und weiterzuentwickeln!“, schließt Fredrik Jönsson, Produktmanager bei WFI.